Les constructeurs automobiles examinent rapidement la situation, 20 outils pratiques de gestion de la qualité
Six Sigma est un principe de mise en œuvre et une technologie pouvant améliorer la qualité de la gestion des processus d'entreprise de manière stricte, centralisée et efficace. Avec la poursuite parfaite du «zéro défaut» dans les affaires, cela réduira considérablement le coût de la qualité et finira par améliorer les résultats financiers et la compétitivité. Percée. Quels outils devez-vous maîtriser pour apprendre Six Sigma? Regarde.
1. Production allégée
La production au plus juste (LP) est un modèle de fabrication proposé par le Massachusetts Institute of Technology en 1990 sur la base de ses recherches et d'un résumé des méthodes de production de Toyota dans le cadre du projet automobile international. L’essentiel est de poursuivre l’élimination de tous les «déchets», y compris les stocks, et de développer une série de méthodes spécifiques autour de cet objectif, en formant progressivement un système de gestion de la production unique.
La production sans gaspillage est un changement de la structure du système, de l'organisation du personnel, du mode de fonctionnement et de l'offre et de la demande du marché. Le système de production peut ainsi s'adapter rapidement aux besoins changeants des utilisateurs. enfin inclus. Les meilleurs résultats dans tous les aspects de la production, y compris l'approvisionnement et la commercialisation.
2, modèle Kano
3, POKA-YOKE
Les concepts de base de POKA-YOKE incluent principalement les trois aspects suivants:
(1) Ne laissez jamais apparaître quelques produits défectueux. Pour devenir une entreprise de classe mondiale, non seulement sur le plan conceptuel, mais aussi, en réalité, elle doit obtenir les défauts "0".
(2) Le site de production est un environnement complexe. Tout peut arriver tous les jours. Les erreurs conduisent à des défauts, et les défauts conduisent à l'insatisfaction des clients et au gaspillage de ressources.
(3) Nous ne pouvons pas éliminer les erreurs, mais nous devons les trouver et les corriger à temps pour éviter que des erreurs ne se forment.
4. Déploiement de la fonction qualité (QFD)
Le QFD (Quality Function Deployment) est une méthode d’analyse déductive à plusieurs niveaux qui transforme les exigences du client ou du marché en exigences de conception, caractéristiques des composants, exigences de processus et exigences de production. Il reflète les exigences du marché et des clients. Le principe directeur du développement de produits seul. Dans le système de méthodes de conception robuste, la technologie de déploiement de la fonction qualité joue un rôle important. Il s'agit de la première étape pour développer une conception robuste, capable de déterminer les liens clés entre le développement de produits, les composants clés et les processus clés, et d'optimiser la conception pour la stabilité. La mise en œuvre a indiqué la direction et identifié l'objet. Les activités de recherche et de développement des produits sont étroitement liées aux exigences des clients, ce qui renforce la compétitivité des produits sur le marché et assure le succès du développement des produits.
Selon la littérature, en utilisant la méthode QFD, le cycle de développement de produit peut être raccourci d'un tiers, le coût peut être réduit de moitié, la qualité est grandement améliorée et le rendement est multiplié. Le développement des fonctions de qualité est devenu très populaire dans l'industrie civile américaine et l'industrie de la défense. Il s’applique non seulement au développement de produits spécifiques et à l’amélioration de la qualité, mais est également utilisé par les grandes entreprises comme objectif de développement de la politique qualité et de gestion de projet.
5, SOW
La description de poste spécifie les travaux que les parties contractantes doivent effectuer pendant la durée du contrat, tels que démonstration, conception, analyse, test, contrôle de la qualité, fiabilité, maintenabilité, supportabilité, standardisation et assurance des mesures;
Les projets qui doivent être fournis à l’autre partie, tels que les fichiers de contrôle d’interface, le matériel, les logiciels, les rapports techniques, les dessins, les matériaux et le moment de la révision, afin que la description de poste précise les exigences du client sous la forme de documents contractuels. Le travail que le contractant doit effectuer pour répondre aux exigences du client, ce qui fonde la base légale sur la gestion du produit et l’assurance qualité, et devient un puissant outil pour le contrôle de la qualité de la partie A (client) (partie contractante). unité). Vous trouverez les exigences détaillées pour la description de poste dans le document GJB2742A-2017. Le contenu de la description de poste est une contribution importante au déploiement de la fonction qualité.
6, WBS
La hiérarchie est centrée sur les produits à développer et à produire et comprend les projets de produits (matériel et logiciels), les projets de service et les projets de données.
L’application de la hiérarchie WBS dans les travaux de développement de fonctions qualité et de conception de systèmes, en référence au schéma WBS décrit par GJB2116-94, facilitera grandement la conception des travaux de fonction, de structure et de développement des produits, et contribuera au travail de QFD et conception du système. L’achèvement contribue également à la préparation de la description de travail (EDT). WBS est un outil efficace pour la mise en œuvre de la gestion de l’ingénierie système pour le développement d’armes et d’équipements, ainsi que pour la garantie de l’intégrité de la conception. Les principes et les idées de WBS s’appliquent de la même manière à tous les types de produits civils volumineux, complexes et de haute technologie.
7, ingénierie simultanée
8, conception des paramètres
L’idée de base de la conception des paramètres est de minimiser les effets d’interférences externes, internes et sur le produit en sélectionnant la combinaison de niveau optimale de tous les paramètres (y compris matières premières, pièces, composants, etc.) dans le système, afin que les caractéristiques de qualité du système soient respectées. les produits conçus fluctuent. Petit, bonne stabilité. De plus, lors de la phase de conception des paramètres, les composants présentant le niveau de qualité le plus bas, satisfaisant aux conditions environnementales et à la précision de traitement économique, sont généralement sélectionnés pour la conception, de sorte que la qualité et le coût du produit soient améliorés.
La conception des paramètres est un problème de sélection multi-facteurs. Etant donné que l’influence de trois types d’interférence sur la fluctuation de la valeur caractéristique de la qualité du produit est prise en compte, le schéma de conception offrant de bonnes performances anti-interférence est exploré, de sorte que la conception des paramètres est beaucoup plus complexe que la conception du test orthogonal. Le Dr Taguchi a utilisé la table orthogonale interne et le produit direct de la table orthogonale externe pour organiser le schéma expérimental, et le rapport signal / bruit comme indice de stabilité des caractéristiques de qualité du produit pour l'analyse statistique.
